توضیحات

دانلود رایگان نمونه سوالات (ریخته‌گری و شکل‌دهی فلزات) مهندسی مواد و متالورژی فلزات اساسی و فولاد 1404

 

 

**1.** در ریخته‌گری قالب شنی (sand casting) کدام نوع ماسه برای ساخت قالب‌های یکبار مصرف استفاده می‌شود؟
A) ماسه شنی سبز (green sand)
B) ماسه شنی خشک (dry sand)
C) ماسه شنی دودویی (bentonite sand)
D) ماسه شنی ترکیبی (combined sand)

**جواب:** A) ماسه شنی سبز

**تشریح:** ماسه شنی سبز ترکیبی از ماسه، گل، و آب است که در زمان قالب‌گیری سفت می‌شود و برای قالب‌های یکبار مصرف به‌دلیل هزینه پایین و سادگی مناسب است.
https://azmon98.ir/

—

**2.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری فشاری» (die casting) مایع فلز تحت چه نیرویی به داخل قالب تزریق می‌شود؟
A) نیروی گرانشی
B) نیروی هیدرولیک
C) نیروی مکانیکی (پست)
D) نیروی مغناطیسی

**جواب:** C) نیروی مکانیکی (پست)

**تشریح:** در die casting از فشار بالا (معمولاً 10‑100 MPa) استفاده می‌شود که توسط پست هیدرولیک یا الکتریکی به مایع فلز اعمال می‌گردد.
https://azmon98.ir/

—

**3.** کدامیک از مزایای اصلی ریخته‌گری «قالب‌گیری درآمدی» (investment casting) است؟
A) سرعت بالای تولید عددی زیاد
B) امکان تولید قطعات با پیچیدگی هندسی و سطوح صاف
C) هزینهٔ کم قالب برای تولید انبوه
D) عدم نیاز به سندرومکانیسم

**جواب:** B) امکان تولید قطعات با پیچیدگی هندسی و سطوح صاف

**تشریح:** قالب‌گیری درآمدی با استفاده از قالب سرامیکی دقیق، امکان تولیدعات با جزئیات ریز، دیوارهای نازک و سطوح تقریباً بدون خراش را فراهم می‌کند.
https://azmon98.ir/

—

**4.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری گردشی» (centrifugal casting) چه عاملی بیشترین اثر را بر توزیع یکنواخت گره‌های دانه‌ای دارد؟
A) سرعت چرخش
B) دمای قالب
C) فشار گاز داخل قالب
D) نوع ماسه

**جواب:** A) سرعت چرخش

**تشریح:** سرعت چرخش بالاتر، نیروی گریز از مرکز بیشتری ایجاد می‌کند که فلز مذاب را به سمت دیواره قالب هدایت می‌کند و توزیع یکنواخت گرینت (grain) ایجاد می‌نماید.
https://azmon98.ir/

—

**5.** در فرآیند «قالب‌گیری فشاری گاز» (gas pressure casting) گاز مذاب به داخل قالب از چه منبعی تأمین می‌شود؟
A) منبع فشاری هوا
B) منبع فشاری آرگون یا نیتروژن
C) منبع فشاری بخار آب
D) منبع فشاری هیدروژن

**جواب:** B) منبع فشاری آرگون یا نیتروژن

**تشریح:** گازهای بی‌اکتیو مانند آرگون یا نیتروژن برای جلوگیری از اکسیداسیون فلز مذاب در حین تزریق به‌کار می‌روند.
https://azmon98.ir/

—

**6.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری دائمی» (permanent mold casting) مواد قالب معمولاً از چه آلیاژی ساخته می‌شوند؟
A) آلومینیوم‑مس
B) فولاد ابزار (tool steel) یا چدن سفید
C) مس‑برنج
D) تیتانیوم‑آلومینیوم

**جواب:** B) فولاد ابزار (tool steel) یا چدن سفید

**تشریح:** برای مقاومت در برابر دمای بالا و سایش، قالب‌های دائمی معمولاً از فولاد ابزار یا چدن سفید ساخته می‌شوند.
https://azmon98.ir/

—

**7.** یکی از معایب اصلی ریخته‌گری «قالب‌گیری شنی» (sand casting) چیست؟
A) سقف‌پوشی (shrinkage) بزرگ
B) هزینه بالای ابزارهای قالب
C) محدودیت در تولید قطعات کوچک
D) کیفیت سطح پایین (پوشش خشن)

**جواب:** D) کیفیت سطح پایین (پوشش خشن)

**تشریح:** ماسه شنی ریز ذرات موجب ایجاد سطح خشن و نیاز به عملیات ماشین‌کاری بعدی می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**8.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری رماند» (rhim casting) برای کاهش خالی‌حفره‌ها از چه روشی استفاده می‌شود؟
A) پر کردن با گاز نیتروژن
B) تهویهٔ تحت فشار جزئی (vacuum-assisted feeding)
C) افزودن فلکس‌جذب‌کننده
D) خنک‌سازی سریع

**جواب:** B) تهویهٔ تحت فشار جزئی (vacuum-assisted feeding)

**تشریح:** حذف هوا از قالب با روش وکیوم باعث پر شدن کامل قالب و کاهش خالی‌حفره‌ها می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**9.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری فشاری فشار گاز» (gas pressure die casting) چه نوع گاز فشاری‌ای بیشتر استفاده می‌شود؟
A) نیتروژن
B) دی‌اکسید کربن
C) هیدروژن
D) اکسیژن

**جواب:** A) نیتروژن

**تشریح:** نیتروژن به‌عنوان گاز بی‌اکتیو، از اکسیداسیون در حین تزریق جلوگیری می‌کند و فشار یکنواخت را فراهم می‌آورد.
https://azmir.ir/

—

**10.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری موضعی» (local casting) چه عاملی بیشترین تأثیر را در بروز نازک‌کردگی (thin wall) دارد؟
A) سرعت سرد کردن
B) دمای مذاب
C) قطر کانال ریسپیسینگ
D) شکل گره‌های دانه‌ای

**جواب:** C) قطر کانال ریسپیسینگ

**تشریح:** قطر کوچک ریسپیسینگ جریان فلز را محدود می‌کند و باعث نازک شدن لایه‌های تشکیل‌داده‌شده می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**11.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری فشاری مستقیم» (direct chill casting) برای ساخت ورق‌های ضخیم فولادی، چه فرآیندی به‌کار می‌رود؟
A) ریخته‌گری در قالب آب سرد
B) ریخته‌گری در قالب کاسیده و خنک‌کردن تدریجی با آب
C) ریخته‌گری در قالب گاز خنک‌کننده
D) ریخته‌گری در قالب خلأ

**جواب:** B) ریخته‌گری در قالب کاسیده و خنک‌کردن تدریجی با آب

**تشریح:** در direct chill، مذاب در قالب پیش‌سخت شده (چک) ریخته می‌شود و سپس از طریق آب سرد به‌تدریج خنک می‌گردد تا خمش داخلی کم شود.
https://azmon98.ir/

—

**12.** کدامیک از خطوط تبدیل (forging) به‌صورت گرم (hot forging) انجام می‌شود؟
A) کشش سرد (cold drawing)
B) فشرده‌سازی سرد (cold pressing)
C) فشاردهی گرم (hot press forging)
D) کشیدن گرم (hot drawing)

**جواب:** C) فشاردهی گرم (hot press forging)

**تشریح:** در hot press forging دمای کارکرد بالاتر از 0.6 T_m (دمای ذوب) است تا تحمل شکل‌دهی بالا باشد.
https://azmon98.ir/

—

**13.** در شکل‌دهی «فروش (rolling)» چه پارامتری بیشترین تأثیر را بر کاهش ضخامت ورق دارد؟
A) سرعت ورق
B) شعاع درپوش (roll radius)
C) فشار بین دو رول (roll pressure)
D) دما

**جواب:** C) فشار بین دو رول (roll pressure)

**تشریح:** فشار بالاتر باعث کشیده شدن بیشتر فلز و کاهش ضخامت ورق می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**14.** کدام یک از نوع‌های استخراج (extrusion) بیشتر برای تولید پروفیل‌های آلومینیوم استفاده می‌شود؟
A) استخراج سرد (cold extrusion)
B) استخراج گرم (hot extrusion)
C) استخراج دو‑نقش (co‑extrusion)
D) استخراج فشاری (pressure extrusion)

**جواب:** B) استخراج گرم (hot extrusion)

**تشریح:** استخراج گرم آلومینیوم در حدود 400‑500 °C انجام می‌شود تا جابجایی پلاستیکی کافی فراهم شود و شکل‌گیری پروفیل‌های بزرگ امکان‌پذیر گردد.
https://azmon98.ir/

—

**15.** در فرایند «کشیده‌گری سیم (wire drawing)» چه عاملی باعث افزایش سختی نهایی می‌شود؟
A) افزایش دما
B) کاهش سرعت کشش
C) تعداد مراحل کشیدگی (عدد دره)
D) استفاده از روغن روان‌کننده

**جواب:** C) تعداد مراحل کشیدگی (عدد دره)

**تشریح:** هر مرحله کشیدگی باعث کاردگی (strain hardening) می‌شود؛ چندین مرحله مجموعاً سختی قطعه را افزایش می‌دهد.
https://azmon98.ir/

—

**16.** در ریخته‌گری «قالب‌گری گچی» (plaster casting) برای چه نوع فلزی بیشتر به کار می‌رود؟
A) آلومینیوم
B) مس
C) فولاد
D) تیتانیوم

**جواب:** A) آلومینیوم

**تشریح:** گچ قابلیت تحمل دمای متوسط (حدود 650 °C) را دارد؛ بنابراین برای ریخته‌گری آلومینیوم مناسب است؛ در مقابل فولاد یا تیتانیوم دمای مذاب بسیار بالاتر است.
https://azmon98.ir/

—

**17.** در فرآیند «نقاشی (press forming)» برای ورق‌های فولادی سرد (cold forming) چه معیاری برای پیش‌بینی شکست ورق استفاده می‌شود؟
A) نسبت طول به عرض
B) ضریب سختی یوینگی (Y)
C) تنش کششی مقید (limit strain)
D) فشار فرمینگ (forming pressure)

**جواب:** C) تنش کششی مقید (limit strain)

**تشریح:** حد اسکار (limit strain) حاکم بر امکان شکل‌گیری بدون ترک‌خوردگی در ورق سرد است.
https://azmon98.ir/

—

**18.** در «پودر متالورژی» (powder metallurgy) چه مرحله‌ای پس از فشرده‌سازی (compaction) برای رسیدن به تراکم نهایی انجام می‌شود؟
A) ریخته‌گری
B) سرد کردن (quenching)
C) عملیات سینترینگ (sintering)
D) حرارت‌دهی (annealing)

**جواب:** C) عملیات سینترینگ (sintering)

**تشریح:** در سینترینگ، ذرات پودر به‌دلیل انتشار مکانیکی در دمای زیر نقطه ذوب به هم می‌چسبند و چگالی قطعه بالا می‌رود.
https://azmon98.ir/

—

**19.** کدامیک از معیّنات زیر برای ارزیابی کیفیت «پوشش داخلی» در ریخته‌گری قالب‌گری متمرکز (core molding) مهم است؟
A) زمان سفت شدن ماسه
B) رطوبت ماسه
C) سرعت تزریق مذاب
D) حاکمیت فشار گاز

**جواب:** B) رطوبت ماسه

**تشریح:** رطوبت دقیق ماسه باعث جلوگیری از نفوذ گازهای اسیر و تشکیل حباب در داخل قالب می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**20.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری حرارتی» (thermal casting) برای آلومینیوم، چه فاکتوری بیشترین تأثیر را بر تراکم دانه‌ها دارد؟
A) سرعت خنک‌سازی
B) فشار تزریق
C) ترکیب آلیاژ
D) زمان نگهداری مذاب

**جواب:** A) سرعت خنک‌سازی

**تشریح:** خنک‌سازی سریع منجر به تشکیل دانه‌های ریز می‌شود؛ در صورتی که خنک‌سازی آهسته دانه‌های بزرگتر می‌سازد.
https://azmon98.ir/

—

**21.** در فرایند «فرنش کردن» (press forging) چه نوع فشار اعمال می‌شود؟
A) فشار استاتیک فقط
B) فشار دینامیک با ضربه
C) ترکیب فشار استاتیک و دینامیک (tandem)
D) فشار هیدروستاتیک

**جواب:** C) ترکیب فشار استاتیک و دینامیک (tandem)

**تشریح:** در press forging، ابتدا بار استاتیک برای شکل‌گیری اولیه اعمال می‌شود و سپس با ضربه دینامیک شکل نهایی به دست می‌آید.
https://azmon98.ir/

—

**22.** در «قالب‌گیری تحت فشار» (pressure casting) با سرب (lead) چه مزیتی نسبت به ریخته‌گری سنتی دارد؟
A) قابلیت تولید ضخامت بسیار کم
B) افزایش نرمی سطح به‌دلیل انعطاف‌پذیری بالای سرب
C) قابلیت کار در دماهای بالا
D) هزینه کمتر قالب

**جواب:** B) افزایش نرمی سطح به‌دلیل انعطاف‌پذیری بالای سرب

**تشریح:** فشار بالا باعث پر شدن کامل قالب می‌شود و سطح نرمی بالا به‌دست می‌آید؛ در نتیجه عملیات ماشین‌کاری کمتر می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**23.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری مدرن» (modern casting) استفاده از تکنیک «محاسبه جریان CFD» چه هدفی را دنبال می‌کند؟
A) محاسبه زمان قالب‌گیری
B) پیش‌بینی توزیع دما و سرعت مذاب داخل قالب
C) سنجش هزینه قالب
D) تعیین نوع ماسه

**جواب:** B) پیش‌بینی توزیع دما و سرعت مذاب داخل قالب

**تشریح:** CFD می‌تواند توزیع حرارتی و هیدرودینامیکی را شبیه‌سازی کند و نقاط پرینت‌نشده یا خلل در جریان را پیش‌بینی نماید.
https://azmon98.ir/

—

**24.** در «قالب‌گیری فشاری ثابت» (static die casting) چه نقطه ضعفی نسبت به «قالب‌گیری فشاری متغیر» (dynamic die casting) دارد؟
A) سرعت تولید کمتر
B) کیفیت سطح پایین‌تر
C) هزینه قالب بالاتر
D) قابلیت تولید قطعات بزرگ

**جواب:** B) کیفیت سطح پایین‌تر

**تشریح:** در static die casting فشار ثابت ممکن است به‌طور یکنواخت تمام قالب پر نشود؛ در حالی که dynamic die casting با فشار متغیر پر شدن بهتر و سطح صاف‌تری می‌دهد.
https://azmon98.ir/

—

**25.** در فرآیند «بویل‌فورجینگ» (bloom forging) چه شکل اولیه فلز (بار) مورد استفاده قرار می‌گیرد؟
A) میلهٔ گرد
B) پرچم‌پوش (ingot) مستطیلی
C) میل‌چوبی (billet) مربعی
D) شیارهای مخروطی

**جواب:** B) پرچم‌پوش (ingot) مستطیلی

**تشریح:** bloom یک پرچم‌پوش بزرگ با مقطع مستطیل یا مربعی است که برای تولید قطعات بزرگ‌مقیاس (مثل شفت) استفاده می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**26.** در «استخراج دما» (temperature gradient) در قالب‌گری زیر فشار (pressure casting) چه تکنیکی برای بهبود عملکرد مورده استفاده قرار می‌گیرد؟
A) پیش‌گرمایش قالب
B) خنک‌سازی مستقیم با آب
C) تزریق آب بخار به داخل قالب
D) تغذیهٔ گاز انحنا

**جواب:** A) پیش‌گرمایش قالب

**تشریح:** پیش‌گرمایش قالب دما را یکنواخت می‌کند و اختلاف حرارتی ناخواسته که می‌تواند ترک ایجاد کند، کاهش می‌دهد.
https://azmon98.ir/

—

**27.** در «فرم‌کاری فشاری» (hydroforming) برای لوله‌های فولادی چه عاملی حاکم بر دقت شکل نهایی است؟
A) فشار مایع داخل لوله
B) سرعت تزریق مایع
C) دمای مایع
D) ترکیب شیمیایی مایع

**جواب:** A) فشار مایع داخل لوله

**تشریح:** فشار هیدرولیک یکنواخت داخل لوله باعث انحنا و شکل‌گیری دقیق مطابق قالب می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**28.** در «قالب‌گیری تحت خلأ» (vacuum molding) برای صنایع هوافضا، چه مزیتی نسبت به ریخته‌گری معمولی دارد؟
A) سرعت بالاتر تولید
B) کاهش حباب‌های هوا و خالی‌حفره‌ها
C) هزینه قالب پایین‌تر
D) امکان استفاده از آلیاژهای سنگین

**جواب:** B) کاهش حباب‌های هوا و خالی‌حفره‌ها

**تشریح:** خلأ داخل قالب موجب خروج گازهای اسیر می‌شود و خالی‌حفره‌ها به‌طور قابل‌توجهی کاهش می‌یابند.
https://azmon98.ir/

—

**29.** در «قالب‌گری رفرم» (reforming casting) چه ماندگی (defect) معمولاً سبب کاهش استحکام قطعه می‌شود؟
A) ترک سطحی
B) گلبوده (porosity) بالا
C) نازک‌کردگی دیوارها
D) تغییر فاز المانی

**جواب:** B) گلبوده (porosity) بالا

**تشریح:** گلبوده‌ها نقاطی از خلاء هستند که به‌طور مستقیم به‌جای پیوستگی میکروساختار باعث کاهش مقاومت می‌شوند.
https://azmon98.ir/

—

**30.** در فرآیند «اکستروژن سرد» (cold extrusion) برای آلومینیوم، چه ویژگی فیزیکی‌ای بیشتر حفظ می‌شود؟
A) دانه‌سازی ریز
B) نسبت کشش‑فشردگی بالای ۲.۵
C) سختی طبیعی (HR)
D) خلوص شیمیایی

**جواب:** B) نسبت کشش‑فشردگی بالای ۲.۵

**تشریح:** در اکستروژن سرد نسبت کشش‑فشردگی بالا امکان شکل‌دهی بدون دمای بالا و حفظ خواص مکانیکی را می‌دهد.
https://azmon98.ir/

—

**31.** در «قالب‌گیری فشاری تدریجی» (gradual pressure die casting) چه مزیتی نسبت به فشار ثابت دارد؟
A) کاهش زمان تولید
B) ارتقای ترکیب شیمیایی ماده
C) جلوگیری از ایجاد تکین‌های داخلی (internal defects)
D) آسانی در تعمیر قالب

**جواب:** C) جلوگیری از ایجاد تکین‌های داخلی (internal defects)

**تشریح:** فشار تدریجی به‌صورت یکنواخت فلز را پر می‌کند و از ایجاد تورم (shrinkage) و حباب‌های داخلی جلوگیری می‌کند.
https://azmon98.ir/

—

**32.** در «رولینگ مرده» (cold rolling) برای فولادهای نرم، چه معیّنی برای تعیین تعداد پاس (passes) لازم است؟
A) درصد کاهش ضخامت در هر پاس
B) سرعت رول‌ها
C) زاویه ورودی فلز به رول‌ها
D) دمای محیط

**جواب:** A) درصد کاهش ضخامت در هر پاس

**تش:** برای دستیابی به کاهش کلی ضخامت، درصد کاهش در هر پاس باید محاسبه و برنامه‌ریزی شود؛ به‌عبارت دیگر تعداد پاس بر پایه این درصد تعیین می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**33.** در روش «قالب‌گری با محفظهٔ شنی دو‑فازی» (two‑stage sand molding) چه هدفی دنبال می‌شود؟
A) بهبود سرعت ریختن
B) کاهش هزینه ماسه
C) جلوگیری از نفوذ گاز به قالب در مرحلهٔ اولیه
D) ارتقای مقاومت مکانیکی قالب

**جواب:** C) جلوگیری از نفوذ گاز به قالب در مرحلهٔ اولیه

**تشریح:** در مرحلهٔ اول ماسه سفت می‌شود تا ساختار اولیه تولید شود؛ در مرحلهٔ دوم محفظهٔ نهایی با ماسهٔ ریزتر پر می‌شود تا فضای حفره کمتر شود.
https://azmon98.ir/

—

**34.** در «قالب‌گیری فشاری دما‑متغیر» (variable temperature die casting) چه تکنیکی برای کنترل دمای قالب به‌کار می‌رود؟
A) خنک‌سازی هوای خشک
B) گرم‌کردن با فشار بخار آب
C) جریان آب خنک‌کننده در کانال‌های قالب
D) استفاده از لایه عایق حرارتی

**جواب:** C) جریان آب خنک‌کننده در کانال‌های قالب

**تشریح:** کانال‌های آب درون قالب می‌توانند به‌صورت محلی دما را تنظیم کنند و به‌خصوص در بخش‌های پر‑کشت‌دار خنک‌سازی مؤثر باشد.
https://azmon98.ir/

—

**35.** در «قالب‌گیری پر‑سرعت» (high‑speed casting) برای آلومینیوم، چه معیّنی برای جلوگیری از «زمان نگهداری مذاب» زیاد اهمیت دارد؟
A) دمای محیط
B) زمان بین ریختن و سرد کردن
C) ترکیب شیمیایی آلیاژ
D) فشار گاز داخل قالب

**جواب:** B) زمان بین ریختن و سرد کردن

**تشریح:** هرچه زمان نگهداری مذاب در قالب کمتر باشد، احتمال گسترش دانه‌ها و تشکیل خالی‌حفره‌ها کمتر می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**36.** در «فرآیند گلخانه‌ای» (blooming) برای فولادهای کربنی، چه درجه حرارتی برای «پیش‑سخت‌سازی» (pre‑hardening) اعمال می‌شود؟
A) 200‑300 °C
B) 500‑600 °C
C) 800‑850 °C
D) 1050‑1150 °C

**جواب:** C) 800‑850 °C

**تشریح:** پیش‑سخت‌سازی در این بازه دمایی باعث تشکیل ساختار میکروساختار مارتنزیتی جزئی می‌شود که پس از فرایند نهایی کارایی بستن را افزایش می‌دهد.
https://azmon98.ir/

—

**37.** در «قالب‌گیری‌ متمرکز» (core molding) برای تولید حفره‌های داخلی، چه عاملی مانع از ادغام صحیح هسته می‌شود؟
A) حلالیت هسته در فلز مذاب
B) سرعت تزریق
C) ضخامت دیواره قالب
D) دمای هسته

**جواب:** D) دمای هسته

**تشریح:** اگر هسته سرد باشد، ممکن است در زمان پر کردن فلز مذاب به‌سرعت حل شود یا به شکل ناصحیح جا بزند؛ بنابراین دما باید به‌دقت تنظیم شود.
https://azmon98.ir/

—

**38.** در «قالب‌گیری فشاری نیمه‌اتوماتیک» (semi‑automatic die casting) کدام پارامتر برای تنظیم «پوشش سطحی» مهم‌ترین نقش را دارد؟
A) فشار گاز در قالب
B) زمان بازسازی قالب
C) سرعت پر کردن مذاب
D) مقدار فلز ذوب شده

**جواب:** C) سرعت پر کردن مذاب

**تشریح:** سرعت بالای پر کردن باعث تکمیل سریع قالب و جلوگیری از تشکیل فیزیک سطح نامنظم می‌شود؛ در نتیجه پوشش سطحی صاف‌تری حاصل می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**39.** در «قالب‌گیری تحت فشار» (pressure casting) برای فولادهای ابزار، معمولاً چه حرارتی پس از ریختن اعمال می‌شود؟
A) آنیلینگ سریع (quenching)
B) آرام‌سردی (slow cooling)
C) گرم‌کردن حرارتی (tempering)
D) سرداندازی (aging)

**جواب:** B) آرام‌سردی (slow cooling)

**تشریح:** برای جلوگیری از ایجاد تنش‌های داخلی و ترک‌خوردگی، فولاد پس از ریختن به‌صورت آرامی خنک می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**40.** در «فروش قطره‌ای» (drop forging) چه معیّنی برای تعیین “نقطه قابلیت‌پذیری‌‌قابلیت” (formability limit) استفاده می‌شود؟
A) مقدار تنش کششی (tensile stress)
B) نسبت طول به طول اولیه (L/L₀)
C) فشار ورودی قالب (press pressure)
D) انرژی ورودی (energy input)

**جواب:** D) انرژی ورودی (energy input)

**تشریح:** انرژی ورودی به‌واسطهٔ ضربه و فشار به‌صورت ترکیبی تعیین می‌کند که آیا فلز می‌تواند به‌درستی شکل گیرد یا خیر.
https://azmon98.ir/

—

**41.** در «قالب‌گری با فشار گاز» (gas pressure casting) در چه مرحله‌ای گاز تحت فشار به‌کار می‌رود؟
A) پیش‌گرمایش قالب
B) پس از پر کردن مکمل، برای پر کردن جزئیات ریز
C) قبل از پر کردن جلد (shell)
D) در مرحله سرد کردن

**جواب:** B) پس از پر کردن مکمل، برای پر کردن جزئیات ریز

**تشریح:** گاز فشاردهی بعد از ریختن اولیه فلز مذاب، به‌سرعت به‌درون قالب نفوذ می‌کند و جزئیات ریز و حفره‌های کوچک را پر می‌سازد.
https://azmon98.ir/

—

**42.** کدامیک از ویژگی‌های زیر به‌عنوان معیاری برای ارزیابی «پایداری دمایی» (thermal stability) در قالب‌های ریخته‌گری استفاده می‌شود؟
A) نقطه ذوب مولبی (melting point)

B) ضریب انبساط حرارتی (CTE)

C) سختی به‌صورت Vickers

D) رسانایی الکتریکی

**جواب:** B) ضریب انبساط حرارتی (CTE)

**تشریح:** اختلاف CTE بین فلز و قالب می‌تواند باعث تنش‌های حرارتی و ترک‌خوردگی در طول خنک‌سازی شود؛ بنابراین CTE معیار مهمی است.
https://azmon98.ir/

—

**43.** در «قالب‌گری تحت فشار» (press casting) برای آهن‌نوردی (cast iron) چه نوع افزودنی‌ای برای کاهش گلبوده (porosity) اضافه می‌شود؟
A) سیلیکون
B) منگنز
C) گرافیت
D) پتاسیم

**جواب:** C) گرافیت

**تشریح:** گرافیت به‌عنوان نانوساختار باعث عملکرد شفاف‌سازی (degassing) می‌شود و درنتیجه گلبوده‌ها کاهش می‌یابند.
https://azmon98.ir/

—

**44.** در ریخته‌گری «قالب‌گیری سرامیکی» (ceramic mold casting) برای آلومینیوم، چه ویژگی‌ شیمیایی‌ای در قالب زغال‌سنگ (sand) مهم است؟
A) pH بالای 9
B) حضور سولفیدهای نقره
C) محتوای آلومینا (Al₂O₃) بالا
D) فشار بخار آب کم

**جواب:** C) محتوای آلومینا (Al₂O₃) بالا

**تشریح:** آلومینا در ماسه سرامیکی مقاومت دمایی بالایی فراهم می‌کند و با دمای مذاب آلومینیوم سازگار است.
https://azmon98.ir/

—

**45.** در «فروش فشاری» (pressure forging) برای ترکیب‌های تیتانیوم، چه دمایی معمولاً برای انجام فرآیند انتخاب می‌شود؟
A) 200‑300 °C
B) 400‑500 °C
C) 600‑700 °C
D) 800‑900 °C

**جواب:** C) 600‑700 °C

**تشریح:** دمایی در بازه 0.6‑0.7 T_m تیتانیوم برای فراهم‌شدن پلاستیکیت‌ کافی و جلوگیری از رشد دانه‌ها استفاده می‌شود.
https://azmon98.ir/

—

**46.** در «قالب‌گی­ری با شفاف‌سازی الکترونی» (electron beam melting) چه معیّنی برای کنترل «دانه‌سازی» در قطعه نهایی مهم است؟
A) انرژی پرتو الکترونی (beam energy)
B) فشار گاز داخل محفظه
C) سرعت سرد کردن
D) ترکیب شیمیایی رزین

**جواب:** A) انرژی پرتو الکترونی (beam energy)

**تشریح:** انرژی پرتو الکترونی تعیین می‌کند که چه مقدار حرارت به‌صورت موضعی به‌دست می‌آید؛ این پارامتر مستقیماً بر اندازه دانه‌ها تأثیر می‌گذارد.
https://azmon98.ir/

—

**47.** در «فروش مداوم» (continuous casting) برای فولادهای جفت‌گری (twin‑roll) چه مشکل اصلی ممکن است در مرحله «پست‑کشیده‌گری» (post‑drawing) پیش‌آید؟
A) گلبوده‌های بزرگ
B) ترک‌های سطحی (surface cracks)
C) تغییر ترکیب شیمیایی
D) افزایش رطوبت

**جواب:** B) ترک‌های سطحی (surface cracks)

**تشریح:** کشش سریع پس از خروج از قالب ممکن است باعث ایجاد تنش‌های سطحی و در نتیجه ترک‌های سطحی کند.
https://azmon98.ir/

—

**48.** در «قالب‌گری قالب‌برداری (mold casting) با ماسه جامد (solid sand)» چه عاملی برای بهبود «قابلیت بازیابی» (reusability) ماسه مهم است؟
A) درصد رطوبت ماسه
B) درصد گل (binding agent)
C) دمای ذوب فلز
D) فشار تزریق

**جواب:** B) درصد گل (binding agent)

**تشریح:** گل (مثلاً بانتونیت) به‌صورت هیدروژل باعث ایجاد اتصالات مقاوم می‌شود؛ درصد مناسب آن تضمین می‌کند ماسه پس از استفاده قابل بازیابی باشد.
https://azmon98.ir/

—

**49.** در «فروش سرد» (cold forging) برای آهن‌نوردی، چه فرآیندی پس از فروش برای تسکین تنش‌ها انجام می‌شود؟
A) آنیلینگ سریع (quenching)
B) تنش‑سپاری (stress‑relief annealing)
C) ماهیچه‌سازی (work‑hardening)
D) سرداندازی (aging)

**جواب:** B) تنش‑سپاری (stress‑relief annealing)

**تشریح:** پس از فروش سرد، دمایی (550‑650 °C) برای حذف تنش‌های داخلی و جلوگیری از ترک‌خوردگی به‌کار می‌رود.
https://azmon98.ir/

—

**50.** در «قالب‌گری تحت فشار» (pressure casting) برای سربی‑قلی‌مست (lead‑based) ترکیب، کدام ویژگی مهم‌ترین نکتهٔ ایمنی است؟
A) جلوگیری از پرش فشار بالا
B) کنترل دودهای سمی (مانند PbO)
C) استفاده از قالب‌های فولادی
D) افزایش سرعت ریختن

**جواب:** B) کنترل دودهای سمی (مانند PbO)

**تشریح:** هنگام ذوب و ریختن سرب، بخارات سمی به‌وجود می‌آیند؛ سیستم تهویه مناسب برای حفظ ایمنی اپراتور الزامی است.
https://azmon98.ir/

بخشی از سوالات رایگان را می توانید مطالعه کنید . جهت دانلود پکیج کامل بر روی دکمه خرید و دانلود کلیک کنید.